Tout a commencé au début du XVIIe siècle lorsque le clan Nanbu, qui régnait sur la région centrée autour de l'actuelle ville de Morioka dans la préfecture d'Iwate, a invité des fabricants de théières de Kyoto à Morioka.
Plus tard, le domaine de Nanbu fit appel à de nombreux fondeurs et fabricants de théières venus de diverses régions pour produire des armes, des théières et des objets du quotidien. La célèbre théière en fer de Nanbu vit le jour au XVIIIe siècle, lorsque les théières furent miniaturisées et perfectionnées ; leur facilité d'utilisation contribua à leur large diffusion.
Parallèlement, dans la région correspondant à l'actuelle ville d'Oshu, dans la préfecture d'Iwate, alors sous le contrôle du clan Date, la production d'objets utilitaires en fonte était également florissante. Après l'ère Meiji, les échanges technologiques entre les deux zones de production se sont intensifiés, et dans les années 1950, les produits en fonte fabriqués à la fois à Morioka et à Oshu ont été regroupés sous l'appellation NAMBU Tekki (Cast Ironwork).

• Technologie/techniques/matières premières

  Technologie/techniques/matières premières

  Technologie/techniques

  1. La fabrication des moules doit être réalisée en utilisant les techniques ou méthodes suivantes :
  (1) Il doit être fait de sable.
  (2) Pour le sable de coulée de la partie qui entre en contact avec le métal en fusion, utilisez de la « vraie argile ».
  (3) Le moule doit être réalisé par « tournage » ou « remplissage ».
  (4) Lorsqu'on utilise un « moule tourné », la surface du moule doit être « à motifs » ou « texturée ».
  (5) Cuisson ou séchage du moule (y compris la « cuisson de surface »).

   

  2. La surface de la pièce moulée doit être colorée à l'aide de laque et d'oxyde de fer.

   

  3. Pour les articles utilisés comme ustensiles de cuisine, un « mastic métallique » doit être appliqué.

   

  matières premières

  1. Le matériau utilisé pour la coulée sera du sable de fer ou de la fonte brute.

  2. La laque utilisée comme agent colorant doit être une laque naturelle.

• Scène de travail

  Scène de travail

  Nous allons ici présenter le processus de fabrication des bouilloires en fer, un produit représentatif de NAMBU Tekki (Cast Ironwork).
  La fabrication d'une bouilloire en fer comprend plus de 80 étapes et peut prendre près de deux mois, de la conception au produit final.
  Il existe deux types d'artisans qui fabriquent des bouilloires en fer : l'un crée le corps et l'autre est spécialisé dans la fabrication de l'anse. C'est seulement lorsque leurs savoir-faire respectifs s'unissent que l'on obtient une pièce véritablement magnifique.

  Étape 1 : Dessin

  Je commence par dessiner sur papier la forme de la bouilloire en fonte que je souhaite fabriquer. Bien que les bouilloires en fonte soient généralement de forme ronde ou semi-circulaire, je réalise également des modèles originaux.
  Ensuite, une vue en coupe est déterminée à partir du dessin, et un modèle en bois, servant à la fabrication du moule de fonderie, est réalisé en tôle. Bien que ce modèle soit en tôle, il conserve l'appellation « modèle en bois » car le bois était utilisé autrefois.
  Il faut trois moules en bois pour fabriquer la bouilloire en fonte : un moule pour la partie supérieure du corps, un moule pour la partie inférieure du fond et un moule pour le couvercle. Ces moules en bois sont utilisés en rotation pour créer chacun des moules.
  Dans de nombreux cas, lors de la fabrication du moule en bois pour la coulée, on réalise également un moule en bois pour le noyau interne (nakago) qui sera placé à l'intérieur. Ce noyau interne sert à créer la cavité à l'intérieur de la bouilloire en fer, et son moule en bois est plus petit que celui qui fabrique la coque extérieure, de l'épaisseur de la bouilloire.

  

  Étape 2 : Fabrication du moule

  Du sable de rivière, de l'argile et un sirop d'argile appelé « hajiru » sont mélangés et placés dans un cadre extérieur non émaillé appelé « sanegata ». Un moule en bois est placé au centre du sanegata et tourné pour créer un moule de coulée.
  Le sable de rivière est raffiné en trois étapes pour s'adapter au processus de façonnage. D'abord, une forme grossière est créée à l'aide de sable grossier, et le moule du bec est intégré et fixé au corps principal. Ensuite, le sable mélangé à l'argile est affiné pour affiner la forme. Enfin, du sable très fin tamisé à travers de la soie est utilisé pour créer une surface intérieure lisse qui entrera en contact avec le fer à couler.

  

  Étape 3 : Pressage du motif et finition de surface

  Le procédé d'impression des motifs s'effectue avant le séchage du moule. Le motif « arare », célèbre pour les bouilloires en fer de Nambu, est créé par l'impression successive de 3 000 motifs à l'aide d'un outil spécifique. Outre les motifs géométriques, certaines bouilloires sont ornées de représentations de fleurs, de paysages et d'autres sujets, réalisées à l'aide de divers outils, ce qui leur confère un aspect en relief.
  L'un des charmes des bouilloires en fer de Nambu réside dans le procédé de création d'une surface texturée, appelé « hadauchi ». Ce procédé consiste à saupoudrer du sable finement broyé sur le corps de la bouilloire, à appliquer un mélange de sable et d'argile dissous dans du sirop d'argile à l'aide d'un tampon en tissu, ou encore à l'appliquer sur la surface du corps avec un pinceau pour créer la texture désirée.

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  Étape 4 : Fabrication du noyau

  À partir du moule en bois réalisé précédemment pour le noyau, on confectionne un moule à noyau de la même manière que le moule de coulée, puis on le cuit. On mélange du sable de rivière, du sable cuit (sable purifié par cuisson) et de la pâte d'argile pour obtenir le sable à noyau. Le moule à noyau est placé sur un tour de potier, et le sable à noyau est pressé à l'intérieur pour former un bol, créant ainsi le corps et le fond du noyau. Le corps et le fond, une fois terminés, sont collés ensemble avec de la pâte d'argile, puis séchés au soleil afin d'éliminer toute trace d'humidité du noyau.

  Étape 5 : Séchage et cuisson du moule

  Une fois les moules du corps et de la queue séchés, ils sont cuits au charbon de bois à environ 800-1000 degrés Celsius pendant environ deux heures. Les petites fissures qui apparaissent pendant ce processus sont réparées à l'aide d'un pinceau ou d'une spatule (dégazage).
  Ensuite, un canal d'alimentation est créé dans le moule de base pour y verser le fer en fusion. De même, un canal d'alimentation est créé dans le moule du couvercle, achevant ainsi le processus de fabrication du moule. Enfin, des vapeurs d'huile sont versées à l'intérieur du moule pour en recouvrir la surface et empêcher le fer en fusion d'y adhérer.

  

  Étape 6 : Assemblage du moule

  Le moule principal est placé face contre table, et le noyau est inséré à l'intérieur. Deux ou trois petits morceaux de fer, appelés « katamochi », sont placés sous le noyau, puis le moule inférieur est posé dessus. Les katamochi empêchent le noyau de flotter lors de la coulée du fer en fusion et font partie intégrante de la pièce en fonte.

  Processus 7 : Coulée

  Le fer en fusion est produit par la fusion de la fonte brute dans un grand four de fusion appelé « koshiki », d'une hauteur de plus de 3 mètres. Outre le coke, on y introduit de la fonte brute, de la ferraille, du calcaire et d'autres matériaux. À l'intérieur du four, ces matériaux fondent et se mélangent à une température élevée de 1 300 à 1 400 degrés Celsius. Le fer en fusion est appelé « yuru » (métal en fusion). Le yuru qui s'écoule du four est recueilli dans une louche appelée « toribe », dont l'intérieur est en argile rouge, puis versé dans le moule par le canal d'alimentation.

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  工程8： 仕上げ

  Une fois le moule refroidi, on l'ouvre et on démoule le produit. Ensuite, on casse le noyau à l'aide d'une tige métallique et on retire soigneusement tout sable adhérant à l'intérieur.
  Tout excédent de fer en fusion qui déborde des interstices tels que les joints du moule est martelé et limé pour lui donner sa forme, puis la pièce entière est soigneusement finie à l'aide d'une brosse métallique.
  La bouilloire en fer finie est cuite sur du charbon de bois à une température de 800 à 1 000 degrés Celsius afin de créer une couche d'oxyde magnétique. Ce procédé, appelé « traitement antirouille », permet d'éviter la formation de rouille. Cette technique de traitement antirouille est originaire des bouilloires en fer de Nambu.
  Comme l'extérieur de la bouilloire en fonte est directement exposé au feu et que la chaleur y est inégale, la pellicule d'oxyde qui s'est formée à l'extérieur doit être enlevée en la frottant avec une brosse métallique ou un outil similaire.

  

  Étape 9 : Polissage et coloration

  On vérifie l'étanchéité de la bouilloire et, en l'absence de fuites, on procède à la coloration. La bouilloire en fer, une fois terminée, est chauffée sur des braises à environ 200 degrés Celsius afin de préparer sa surface pour l'application du vernis de finition ou de la solution d'ohaguro, un mélange de rouille de fer, d'acide acétique ou de jus de thé. Tant que la bouilloire est encore chaude, on applique le vernis au pinceau, puis on le cuit au four. La bouilloire, ainsi pré-enduite de vernis, reçoit ensuite une couche de finition d'ohaguro ou de jus de thé, toujours au pinceau.

  

  Étape 10 : Fabrication des vignes

  Les poignées étant forgées, elles sont fabriquées par des artisans spécialisés. Il existe deux méthodes : les poignées en fer, obtenues en laminant une seule feuille de fer, et les poignées en bois, réalisées en courbant une tige ronde. La fabrication des poignées en fer requiert une technique très complexe, maîtrisée par un petit nombre d’artisans.
  Le corps principal a reçu une finition colorée, et une fois la poignée fixée, il est terminé.

  

   

• Gros plan

  Gros plan

  NAMBU Tekki (Cast Ironwork) un exemple représentatif de l'artisanat traditionnel.

  Faire bouillir de l'eau, infuser du thé… NAMBU Tekki (Cast Ironwork) ajoutent couleur et sérénité à ces instants. La fonte de Morioka est si réputée dans tout le Japon qu'elle est souvent citée lorsqu'on parle d' NAMBU Tekki (Cast Ironwork) traditionnel. Cultivée par la richesse naturelle de la région du Nanbu, elle a embelli le quotidien de ses habitants.

   

  L'histoire de NAMBU Tekki (Cast Ironwork), ainsi que celle du clan Nanbu.

  La NAMBU Tekki (Cast Ironwork) NAMBU Tekki (Cast Ironwork) été reconnue comme artisanat traditionnel en 1975. Son histoire remonte à 350 ans, au milieu du XVIIe siècle, lorsque le clan Nambu fit construire le château de Morioka. Morioka, riche en matières premières telles que le sable ferrugineux et le bois pour la fabrication de charbon de bois, devint par la suite un important centre de production de fonte, réputé dans tout le Japon.
  Au départ, seules des bouilloires étaient fabriquées, mais grâce à un perfectionnement continu, en plus des bouilloires en fer devenues synonymes de la NAMBU Tekki (Cast Ironwork) une variété d'articles du quotidien tels que des casseroles, des carillons éoliens et des accessoires sont désormais produits.
  Ces dernières années, NAMBU Tekki (Cast Ironwork) connaît un regain de popularité, non seulement pour son esthétique, mais aussi pour sa praticité, grâce à une meilleure connaissance des bienfaits du fer qu'elle contient. Nous avons visité le « Village artisanal de Morioka », un ensemble d'ateliers qui fabriquent NAMBU Tekki (Cast Ironwork), et nous nous sommes entretenus avec les propriétaires.

  

  Le monde de l'artisanat est infini, quel que soit le niveau que l'on atteint.

  « Il faut entre trois et cinq ans pour être capable de fabriquer quelque chose de commercialisable, mais dans ce domaine, les possibilités sont infinies », explique Maeda, propriétaire de l'atelier Torayama, l'un des cinq ateliers du village artisanal de Morioka. Avec Maeda, trois artisans travaillent d'arrache-pied à la fabrication d'objets en fer. « J'ai d'abord travaillé dans la vente NAMBU Tekki (Cast Ironwork), mais je les fabrique moi-même depuis vingt ans. » « C'est un métier passionnant si on persévère pendant cinq ans, mais beaucoup abandonnent. » Dans l'univers artisanal, où le savoir-faire s'acquiert par un effort quotidien constant, la patience nécessaire pour maîtriser les techniques au fil des années et la soif de connaissances pour les perfectionner sont des qualités indispensables.

  

  (Artisan)

  Un métier qui mêle tranquillité et férocité.

  Parmi les nombreuses tâches délicates accomplies par les artisans, souvent dans le silence, la fabrication d'objets en fer se distingue par sa rudesse. M. Maeda, tout en me racontant son histoire, lime le bec d'une pièce de fer. « Cela change tout pour la facilité avec laquelle on verse. » Le bruit du limage du fer résonne encore dans ma tête, une sonorité qu'on n'entend pas pour les objets en bois. Dans le cubilot où le fer est fondu, il bout à une température torride dépassant les 1 300 degrés Celsius. En revanche, le processus d'impression des motifs qui donnent à la bouilloire en fer son caractère sur le moule est totalement silencieux. Ce processus silencieux est répété 3 000 fois pour chaque bouilloire. Travail manuel et travail silencieux s'alternent, jusqu'à ce que la pièce de fer soit achevée.
  Et contrairement aux bruits assourdissants produits par le travail, l'artisan reste silencieux. Le travail méticuleux se poursuit en silence dans cet environnement rude.

  

  Le bruit d'une lime qui grince résonne.

  Les outils en fer sont-ils difficiles à manier ?

  Beaucoup pensent qu'il faut faire bouillir de l'eau dans une bouilloire en fonte sur du charbon de bois, mais c'est faux. On peut très bien utiliser du gaz. L'important, c'est de s'en servir. Beaucoup croient que les bouilloires en fonte rouillent facilement, ou sont trop pointilleux à ce sujet. « Ici, une fois l'eau bouillante, on la transvase dans un thermos. La bouilloire est chaude, donc si on la vide et qu'on la laisse sécher, elle sèche vite. C'est tout ce qu'il faut pour éviter la rouille. » Avec un minimum d'entretien, une bouilloire en fonte peut durer longtemps. Sans cela, elle risque de ne pas vous être d'une grande utilité.

  

  Les bouilloires en fonte, qui peuvent être réparées même si elles se percent, contribuent également à la préservation des ressources.

  Développement de produits et développement des talents tournés vers l'avenir.

  Ces dernières années, dans une optique de prévention des catastrophes, on a constaté une augmentation du nombre d'appartements équipés uniquement de plaques à induction, sans cuisinière à gaz. M. Konno, secrétaire général de NAMBU Tekki (Cast Ironwork), travaille activement au développement de nouveaux produits adaptés à ce mode de vie. « Comparées aux bouilloires en acier inoxydable, elles conduisent mieux la chaleur et font bouillir la chaleur plus rapidement. » Il participe également à la fabrication de bouilloires en fonte compatibles avec les plaques à induction. M. Konno collabore avec les artisans pour les encourager à créer des produits modernes. Ce sont ces efforts qui contribuent discrètement à la popularité NAMBU Tekki (Cast Ironwork).
  Ils recrutent activement des successeurs en dehors de la préfecture. Comparé au faste du monde extérieur, c'est un univers artisanal modeste, mais de nombreux jeunes sont attirés par l'idée que « NAMBU Tekki (Cast Ironwork) est une tradition locale dont nous pouvons être fiers et que nous souhaitons que des jeunes animés par la volonté de perpétuer cette technique nous rejoignent ».

  NAMBU Tekki (Cast Ironwork) fait l'objet d'une nouvelle évaluation sous l'angle de la santé et des économies d'énergie. En découvrant ses méthodes de fabrication et le dévouement des artisans, votre pause thé quotidienne n'en sera que plus agréable.

  

  La bouilloire en fer polygonale, difficile à fabriquer, est un produit développé par Torayama Kobo.

  Profil d'artisan

  ​Tomoyuki Maeda

  Il est le propriétaire de l'atelier Kozan et un artisan traditionnel certifié. « On ne sait jamais avant d'ouvrir le moule. La fonte, c'est comme un démon », dit-il, sa concentration sur son travail ne faiblissant jamais, malgré son savoir-faire exceptionnel.

  Anecdotes

  Réactions joyeuses : Lettres d'enfants

  En CM2, un programme scolaire intègre la découverte de l'artisanat traditionnel de différentes régions. Parmi celui-ci NAMBU Tekki (Cast Ironwork) est particulièrement réputée et attire de nombreux enfants à l'atelier. Ces derniers semblent souvent envoyer des lettres par la suite, comme celle présentée en photo. La complexité des méthodes de fabrication et le savoir-faire des artisans traditionnels impressionnent autant les adultes que les enfants, et les lettres témoignent de leur émerveillement et de leur curiosité. Les artisans et les membres de l'association sont visiblement ravis de ces réactions. Apprendre l'artisanat traditionnel est sans doute une excellente façon d'appréhender le monde dans son ensemble, en découvrant non seulement les techniques, mais aussi l'évolution de la culture et de l'histoire locales, ainsi que les modes de travail.
  Beaucoup de lettres reçues étaient manuscrites, avec des dessins et une écriture témoignant d'une grande personnalité. Cependant, certaines, reflétant peut-être les temps modernes, étaient d'une qualité professionnelle, intégrant des images d'ordinateur ou utilisant un logiciel de traitement de texte. Celles-ci paraissaient un peu fades, surtout venant d'enfants. Peut-être même que l'écriture de lettres exige une certaine dextérité ?

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    De nombreuses lettres de remerciement et des témoignages d'enfants ont été reçus.