Au milieu du XVIe siècle, les Portugais introduisirent les armes à feu et le tabac au Japon. Dans la seconde moitié du XVIe siècle, la fabrication de couteaux à tabac commença à Sakai. Le shogunat Tokugawa accorda à Sakai une marque de certification de qualité appelée « Gokuin » et lui octroya un monopole sur leur vente, ce qui permit à la réputation et au tranchant des couteaux de Sakai de se répandre dans tout le Japon.
Au milieu de la période Edo, le couteau deba fit son apparition, et par la suite, différents types de couteaux commencèrent à être produits.

• Technologie/techniques/matières premières

  Technologie/techniques/matières premières

  Technologie/techniques

  1. Les lames des couteaux et des ciseaux sont façonnées en chauffant l'acier de la lame dans un four, puis en le martelant et en l'élargissant.

  2. Le durcissement doit être effectué en utilisant les techniques ou méthodes suivantes :
  (1) Pour les couteaux entièrement forgés, effectuez l'« application d'argile » puis refroidissez-les rapidement.
  (2) Pour les couteaux autres que les couteaux et les ciseaux entièrement forgés, appliquez un « revêtement de boue » puis refroidissez-les rapidement.

  3. Pour un couteau forgé à trois dents, effectuez la technique d'« assemblage ».

  4. La protection contre la rouille des lames des ciseaux doit être effectuée par « fumage du bois » ou « coloration ».

  5. « L’affûtage », « l’affûtage » et « la finition » doivent être effectués à la main.

   

  matières premières

  1. Les matériaux utilisés doivent être de l'acier au carbone ou du fer et de l'acier au carbone.

  2. La poignée sera en bois.

• Scène de travail

  Scène de travail

  Étape 1 : Réglage de la lame (acier)

  Une pièce d'acier (métal de lame) recouverte d'un mélange de poudre d'acide borique et d'autres substances est placée sur un métal de base chauffé, puis soudée par forgeage en appliquant une chaleur d'environ 900 degrés Celsius.

  

  Étape 2 : Chirurgie plastique

  Le corps aplati est ensuite chauffé à 600-700 degrés Celsius et aplati à nouveau pour lui donner la forme d'un couteau.

  

  Étape 3 : Recuit

  Pour ramollir l'acier de la lame et éliminer toute déformation interne, il est chauffé à 700-800 degrés Celsius puis laissé refroidir naturellement.

  Étape 4 : Découpage grossier

  Le métal est ensuite forgé à température ambiante pour combler les marques de marteau et les trous créés lors du processus de forgeage à chaud et pour le rendre plat.

  Étape 5 : Découpe et mise en forme

  Après avoir affûté le couteau, retirez tout excédent de matière pour obtenir la forme souhaitée.

  

  Étape 6 : Broyage

  Les excédents de matière et les parties indésirables résultant du processus de découpe sont éliminés par meulage, puis la surface est mise en forme par limage.

  Étape 7 : Application de la boue

  Pour assurer un refroidissement rapide et uniforme pendant le processus de durcissement, de la boue est appliquée sur la lame du couteau et laissée sécher complètement grâce à la chaleur résiduelle à l'arrière du four.

  Étape 8 : Trempe et revenu

  Pour augmenter la dureté de l'acier de la lame, celui-ci est chauffé entre 750 °C et 800 °C, puis refroidi rapidement dans l'eau. Par ailleurs, pour lui conférer ténacité et résistance, il est chauffé entre 180 °C et 200 °C, puis laissé refroidir naturellement.

  

  Étape 9 : Affûtage (affûtage)

   

  

   

  

   

  

   

  

  Affûtage grossier → polissage → redressage → affûtage à plat (affûtage de la lame pour déterminer son épaisseur) → redressage → polissage à plat (affûtage à la pierre à aiguiser pour affiner le grain) → affûtage en biseau (redressement de la torsion de la lame) → affûtage final (création du tranchant) → redressage → émoussage (création d'un tranchant temporaire) → redressage → affûtage du dos de la lame (affûtage du dos de la lame pour créer l'indentation correcte) → polissage du dos (affinage du grain créé par l'affûtage à la pierre à aiguiser) → affûtage de la lame (amincissement de la lame provisoire) → polissage (affinage supplémentaire du grain) → coloration de la lame → affûtage à la pierre à aiguiser en bois (affûtage à la pierre à aiguiser en bois) Affûtage à la pierre à aiguiser → Affûtage du tranchant (création d'un biseau avec du bois de chêne) → Affûtage manuel à la pierre à aiguiser → Ébavurage (ébavurage avec une poudre de caoutchouc à base de poudre de pierre à aiguiser) → Affûtage de la lame → Biseautage du dos → Alignement du sous-lame (élimination des bavures, etc., et création du tranchant final) → Essuyage à l'eau → Essuyage à l'huile (protection contre la rouille) → Redressage → Finition
  Grâce à ces 27 étapes d'affûtage, le couteau sera doté d'un tranchant exceptionnel.

  
• Gros plan

  Gros plan

  Le talent du chef s'exprime pleinement dans l'art du feu et de l'acier.

  J'ai visité l'atelier d'Ichiro Morimoto, un artisan traditionnel spécialisé dans l'affûtage des lames. En ouvrant la porte, une odeur de limaille de fer et de colle animale s'en est échappée, me rappelant les vieilles ruelles du centre de Tokyo. Il est apparu, ses sabots de bois claquant sur le sol.

   

  Utilisation d'un affûteur rotatif à grande vitesse

  « Ces sabots en bois de paulownia me tiennent chaud aux pieds. Dans mon travail, l'eau est omniprésente avec les pierres à aiguiser. Le sol est toujours mouillé, cette hauteur est donc idéale. » Cinq affûteuses, dont des modèles pour l'ébauche et la finition, sont alignées dans l'atelier de M. Morimoto. Une grande affûteuse électrique, de plus de 90 centimètres de diamètre, tourne bruyamment. Il affûte les lames, la pierre à aiguiser entre ses bras. Au fur et à mesure, un sifflement métallique encore plus aigu se fait entendre. De l'eau est placée sous l'affûteuse pour dissiper la chaleur générée par le frottement. L'utilité des sabots de M. Morimoto devient évidente. Le métal, la hauteur sous plafond et l'eau au sol lui refroidissent les pieds. Un bidon d'eau chaude est posé sur un réchaud à pétrole. M. Morimoto se lave rapidement les mains, refroidies par le produit antirouille, dans l'eau chaude et passe à l'étape suivante. Des rayures aléatoires sont apparues sur la machine à affûter. « Sans ces rayures, la friction serait trop forte, la lame se bloquerait et deviendrait dangereuse. J'ai même consulté un forgeron pour faire fabriquer une machette spécialement conçue pour y créer ces rayures. » Ces rayures, qui semblent aléatoires, sont en réalité difficiles à réaliser sans expérience.

  

  Les sandales geta qu'elle porte aux pieds sont uniques.

  Un couteau de cuisine imprégné de la passion d'un chef et d'un artisan coutelier.

  Tout comme chaque visage humain est unique, chaque couteau artisanal l'est aussi. Les couteaux à sashimi utilisés par les chefs professionnels ne peuvent être affûtés qu'une vingtaine par jour. La cuisine occidentale emploie une grande variété de couteaux. Cependant, il existe moins de types de couteaux japonais que de couteaux occidentaux. Cela s'explique par la dextérité des Japonais, capables de réaliser des techniques complexes avec un seul couteau. De ce fait, les exigences des chefs sont souvent méticuleuses et subtiles. Le désir du chef de créer un couteau conforme à sa vision et la volonté de concrétiser cette vision se conjuguent pour donner naissance à une pièce unique, véritable œuvre d'art.
  Dans la dernière étape, il plonge ses mains directement dans l'eau froide et aiguise le couteau avec une pierre à aiguiser. « Ce froid est insignifiant. De notre temps, la glace se serait formée à la surface. » Shak, shak, shak… Le couteau émet un son caractéristique et se met à briller. C'est la dernière étape de l'aiguisage. L'expression de M. Morimoto se fait grave. Sous la lumière vacillante de la lampe incandescente, le couteau brille encore plus intensément.

  

  La machine à affûter est munie d'une poignée sur le dessus pour permettre un affûtage stable.

  Un couteau n'est pas une arme.

  Récemment, on a déploré quelques incidents malheureux impliquant des couteaux. Mais les couteaux en eux-mêmes ne sont pas dangereux. C'est simplement qu'utilisés de manière inappropriée, ils peuvent devenir des armes extrêmement mortelles. Il est donc regrettable de voir les couteaux de cuisine systématiquement associés au danger. Il n'y a pas si longtemps, les écoles s'efforçaient de tenir les objets dangereux éloignés des enfants, allant jusqu'à leur interdire de porter des couteaux utilitaires. Mais récemment, la politique a finalement évolué : on encourage désormais les enfants à se renseigner sur les dangers et les usages des couteaux avant de les manipuler. « Les élèves du primaire visitent désormais cet atelier dans le cadre de leurs sorties scolaires sur les industries locales. J'essaie de leur faire vivre un maximum d'expériences. Il y a une intuition innée, certes, mais plus on est jeune, plus on apprend. Alors, s'ils peuvent le ressentir physiquement plutôt que de simplement le comprendre intellectuellement, leur visite aura été enrichissante. J'espère aussi qu'en découvrant l'histoire de Sakai, ils s'intéresseront aux métiers traditionnels. Je serais ravi si cela pouvait encourager l'émergence de nouveaux artisans. »

  

  Monsieur Morimoto, qui sait tout ce qu'il y a à savoir sur les lames, se tient devant la pierre à aiguiser de finition.

  Un seul couteau renferme l'âme de nombreux artisans.

  Chaque étape du processus, de la forge à l'affûtage, est réalisée par des artisans spécialisés, ce qui donne un couteau d'une qualité exceptionnelle, fruit d'un souci du détail unique. Je trouvais cela bien trop profond pour le réduire à un simple outil de coupe. « Ces derniers temps, je passe un peu plus de temps en cuisine. Quand j'utilise les couteaux, je comprends mieux les exigences des chefs. J'ai essayé de fileter du poisson, de couper des légumes proprement… Quand je dis cuisiner, c'est évidemment juste pour tester les couteaux. Je ne peux donc pas garantir le goût », dit-il avec un sourire un peu timide.

  

  Il teste le tranchant d'un couteau de cuisine en le comparant à ses propres cheveux.

   

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    Une hache utilisée pour créer des rayures par friction sur une machine à affûter.

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    Il existe des machines à affûter de différentes tailles.