Vers la fin de la période Azuchi-Momoyama, le château de Miki fut attaqué et tomba aux mains de Hashiba Hideyoshi, et la ville de Miki fut détruite.
Plus tard, lorsque Hideyoshi exempta les habitants de diverses taxes et tenta de revitaliser la ville, des charpentiers venus de partout se rassemblèrent pour reconstruire les sanctuaires, les temples et les maisons, ce qui mena au développement des outils de menuiserie à Miki.

• Technologie/techniques/matières premières

  Technologie/techniques/matières premières

  Technologie/techniques

  1. L'acier des lames de ciseaux à bois, de rabots et de couteaux sera fabriqué en chauffant du fer et de l'acier au carbone dans un four, puis en les soudant par forgeage au marteau. Dans ce cas, les couteaux seront fabriqués en deux parties.

  2. Le processus de mise en forme consiste à chauffer l'acier de la lame dans un four, puis à le marteler et à l'élargir.

  3. Pour durcir les ciseaux, les rabots et les couteaux, appliquez une « couche de boue » puis refroidissez-les rapidement.

  4. Pour les scies et les truelles, après trempe, appuyez dessus pour éliminer toute déformation.

  5. « Éliminer les déformations », « affûter », « polir » et « finir » doivent être effectués à la main.

   

  matières premières

  1. Les matériaux à utiliser seront du fer et de l'acier au carbone.

  2. La poignée et la base du rabot doivent être en bois.

• Scène de travail

  Scène de travail

  Les outils de menuiserie de type « BANSHU MIKI Uchihamono (Forged Blades) » sont le nec plus ultra, plébiscités par les professionnels. Scies, rabots, ciseaux à bois, truelles et petits couteaux sont considérés comme des outils artisanaux traditionnels. Examinons ici les principales étapes de la fabrication d'un ciseau à bois.

  Procédé 1 : Soudage à la forge

  Le métal de base malléable, chauffé entre 1100 °C et 1200 °C, est assemblé à l'acier dur qui formera la lame à l'aide d'un composé de soudage. L'acier utilisé pour la lame est un acier au carbone qui, grâce à sa teneur en carbone, est suffisamment dur pour former une lame.

  

  Étape 2 : Forgeage : Façonnage de la lame

  Les lames assemblées sont forgées en martelant le métal de base et l'acier ensemble afin qu'ils ne forment plus qu'une seule pièce. À ce stade, l'acier est forgé de manière à envelopper le métal de base sur les côtés. Cette opération s'appelle le forgeage de la pointe (l'extrémité avec la lame). Enfin, la lame est découpée en morceaux de la taille d'un ciseau.

  

  Procédé 3 : Forgeage : Fixation

  Ensuite, nous forgeons le manche. En veillant à ne pas trop cuire l'extrémité, nous commençons à forger l'autre extrémité. Puis nous créons la soie qui s'insère dans le manche.

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  Étape 4 : Forgeage

  Pour affiner sa forme, le ciseau est placé dans un feu. La pointe étant fine, la maîtrise de la température est cruciale pour éviter toute surchauffe et préserver sa solidité ; il est donc chauffé entre 950 °C et 1 000 °C. Après le passage au feu, il est façonné à la main, en ajustant sa largeur, son épaisseur et sa forme générale.

  

  Étape 5 : Recuit

  Après le façonnage, le ciseau est recuit. Traditionnellement, on utilise de la cendre de paille pour ce recuit, et le ciseau est refroidi progressivement à une température de 740 °C à 750 °C. Ce procédé facilite son usinage. Grâce à ces étapes, les grains cristallins de l'acier du ciseau passent d'une structure grossière à une structure fine et uniforme.

  

  Étape 6 : Polissage

  Vient ensuite le polissage. On commence par arrondir le corps de la tige à l'aide d'une lime à gros grain, puis on ponce grossièrement l'arrière. Enfin, on polit la surface pour la rendre lisse.

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  Étape 7 : Durcissement

  Après polissage, la pièce est durcie. Avant le durcissement, une poudre à polir est appliquée pour éliminer les irrégularités et faciliter le processus. La pièce est ensuite durcie dans un four électrique à une température de 780 °C à 800 °C pendant 2 à 3 minutes. Après cela, elle est rapidement refroidie dans l'eau.

  

  Procédé 8 : Trempe

  Après avoir éliminé les déformations dues à la trempe, le métal est revenu. Il est d'abord revenu à l'huile, puis rincé à l'eau, et enfin revenu une seconde fois dans un bain de sel à une température de 150 °C à 180 °C. Ce procédé lui confère un aspect noir brillant.

  

  Étape 9 : Polissage final

  Il est temps maintenant de procéder aux finitions. Nous allons polir le dos de la lame, la pointe et le tranchant. Voilà comment on termine un ciseau à bois affûté.

  

   

• Gros plan

  Gros plan

  La véritable force qui transcende les temps : les forgerons de Miki

  L'histoire du travail du métal à Miki remonte à 200 ans. Nous avons interrogé Kazumi Takahashi, artisan du ciseau fort de 55 ans d'expérience, sur le secret de la robustesse qui a permis à leurs produits de traverser les siècles.

   

  Des produits qui évoluent avec le temps

  Il est surprenant d'entendre M. Takahashi raconter qu'il ne fabriquait autrefois que des ciseaux à bois pour sabots. Quand on pense aux ciseaux à bois, on pense généralement à ceux utilisés dans la construction, mais à l'époque, il fabriquait des ciseaux pour ajuster les espaces entre les dents des sabots. Il explique également qu'à l'époque où les figurines d'ours d'Hokkaido étaient à la mode, il était occupé à fabriquer des ciseaux à sculpter, mais que la demande pour ces outils a disparu. Il s'est alors tourné vers la fabrication de ciseaux spécialisés pour les professionnels, notamment pour la réalisation de statues bouddhistes et de linteaux. « C'était une bonne décision », confie M. Takahashi avec une grande émotion. Aujourd'hui, il reçoit des commandes par nom. Par exemple, depuis 15 ou 16 ans, il reçoit des commandes de la ville d'Inami, dans la préfecture de Toyama, réputée pour la fabrication de ses linteaux. Ses mots, « Je suis vraiment heureux que de véritables artisans apprécient la qualité de mes ciseaux », résonnent d'une sincérité touchante.

  

  Kazumi Takahashi

  Avoir des préférences spécifiques est normal.

  Chaque ciseau fabriqué par M. Takahashi est façonné à la main, pièce par pièce, et chacun est unique. Les commandes des artisans qui réalisent des statues bouddhistes et autres objets sont extrêmement précises. Certains fournissent même des plans détaillés lors de leur commande. Interrogé sur la charge de travail que cela représente, il a répondu avec conviction : « C’est tout simplement comme ça. C’est grâce à ma passion que j’ai pu continuer aussi longtemps, et je compte m’y consacrer encore davantage à l’avenir. » Il ne fait aucun doute qu’il continuera de satisfaire les exigences de ses admirateurs à travers tout le pays, qui refusent d’utiliser d’autres ciseaux.

  

  Scène d'une personne travaillant avec une expression sérieuse.

  Son successeur est son fils, qui créera le site web.

  Le manque de successeurs est un véritable casse-tête pour l'artisanat traditionnel. Pourtant, M. Takahashi a trouvé un successeur idéal. Il avait pourtant, au départ, renoncé à cette idée. Son fils, Norizo Takahashi, a pris la relève après six ans comme salarié. Interrogé sur sa motivation, il a déclaré : « J'ai tiré un billet de vœux au Nouvel An qui disait : "Ce serait bien de reprendre l'entreprise familiale", alors je me suis lancé sur un coup de tête. » « Je l'ai sous-estimé, pensant que ce serait facile, mais pendant les trois premières années, j'étais complètement perdu. Ce n'est qu'à partir de la quatrième année que j'ai commencé à prendre le coup de main, petit à petit, et que c'est devenu intéressant », a-t-il expliqué. « Je suis encore en formation, mais j'ai créé un site web et, tout en acquérant des compétences, je souhaite transmettre la richesse de l'artisanat traditionnel », a-t-il ajouté, les yeux pétillants. D'un côté, c'est un maître exigeant, et de l'autre, leur relation père-fils fusionnelle est touchante.

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    Norizo Takahashi (fils)

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    Artisanat traditionnel : Ciseau

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    Un ciseau pour sabots en bois de forme inhabituelle

  Profil d'artisan

  Kazumi Takahashi (3ème génération)

  Né en 1931. 55 ans d'expérience comme artisan sculpteur sur bois. Certifié artisan traditionnel en 1998. Derrière son apparence affable se cache une grande force de caractère et un engagement indéfectible envers un artisanat authentique.

  Anecdotes

  Les couverts Miki ont surmonté tous les obstacles.

  L'histoire de BANSHU MIKI Uchihamono (Forged Blades) est ancienne, remontant à environ 1500 ans. Les forgerons Yamato de cette région, dont la divinité ancestrale est Amenomahitotsu-no-Mikoto, ont échangé leurs techniques avec les forgerons coréens, un groupe d'artisans qualifiés emmenés avec eux lorsque le prince Hye de Baekje s'est réfugié au mont Niu. Ces forgerons coréens, dotés d'un savoir-faire exceptionnel, se sont installés à Miki et ont débuté leur carrière. Par la suite, le développement de la forge a permis l'émergence de nombreux charpentiers hautement qualifiés. Dès l'époque de Heijo-kyo et Heian-kyo, ce sont les charpentiers de cette région, connus sous le nom de charpentiers Hihara, qui ont travaillé sur les édifices classés trésors nationaux. Cependant, le chemin parcouru jusqu'à nos jours a été semé d'embûches. Kenzo Watanabe, secrétaire général de la Coopérative industrielle de Miki, et Shinichi Onishi, chef du département du commerce et du tourisme du service économique de la ville de Miki, nous ont fait partager leur histoire.

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    Kenzo Watanabe, secrétaire général de l'Association coopérative industrielle Miki

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    Scènes de l'entraînement traditionnel